Кейсы роботизации и результаты, которые они дали производству
АО «ЭЛТЕЗА» производит изделия железнодорожной автоматики — заземляющие узлы, соединители и скобы — для высокоскоростной магистрали Москва — Санкт-Петербург. Серийность измеряется сотнями тысяч единиц в год при жёстких требованиях ГОСТ к геометрии шва. Ручной труд стал узким местом всей производственной цепочки.
Производителю серийных металлоизделий требовалось автоматизировать сварку продукции, в том числе длинномерных конструкций длиной до 5,4 метра. Первый комплекс себя оправдал — последовал заказ на второй.
Ручная сварка велосипедной рамы требовала многократной переустановки и высокой квалификации сварщиков. Производительность ограничивала рост выпуска, а качество шва зависело от того, кто сегодня стоит на посту.
Производство ответственных строительных конструкций велось вручную с использованием дорогостоящей оснастки, а каждый переход на новый типоразмер отнимал время на переналадку кондукторов.
Сварка коллекторов предъявляла высокие требования к герметичности швов. Традиционная технология с кондукторами была дорогой в оснастке и не обеспечивала стабильное качество при серийном выпуске.
Задача — резка сложных объёмных заготовок и листового материала в 3D пространстве с экстремально высоким рабочим давлением. На тот момент в России не существовало роботизированных решений такого класса.
Требовалась обработка торцов трубных и фасонных профилей: отверстия, нарезка нужного размера и конфигурации. Стандартное оборудование не обеспечивало нужную гибкость при переходе между типоразмерами.
Механическая обработка теплозащитного покрытия топливного бака ракеты-носителя — одна из наиболее сложных задач в отрасли: толщину покрытия нужно контролировать прямо во время обработки. Готовых решений для этой задачи на рынке не было.
Обработка сложных трёхмерных изделий из композитов для радиоэлектронных систем требовала 5-координатного ЧПУ-станка стоимостью в разы выше бюджета. Требовался финальный контроль размеров и сохранение карты замеров.
Требовалось наносить разнородные покрытия на изделия в форме тел вращения, а затем без контакта с поверхностью проверять толщину и расслоения и строить карту дефектов. Готовой технологии под эту задачу не существовало.
Автоматизация технологических процессов в зонах с взрывоопасной атмосферой требует специальной сертификации оборудования — российских роботизированных решений с такой сертификацией на рынке не было.
Подача раскалённых заготовок с температурой 1300°C к прессу — одна из наиболее опасных операций в кузнечном производстве. Работа вручную создавала риски для здоровья и ограничивала производительность оборудования.
Обслуживание литьевой машины включало несколько операций: извлечение отливки, контроль целостности, удаление облоя, укладка на паллету. Выполнение вручную создавало простои и риски травматизма.
Работа в помещении с опасными ёмкостями исключала присутствие людей. Крепёжные элементы варьировались по положению — нужна система распознавания в 3D перед каждым захватом.
Сбор дросса с поверхности цинкового расплава — тяжёлая и опасная операция при температуре до 450°C и постоянном воздействии капель расплава. Ручной труд создавал серьёзные риски для здоровья персонала.
Дефектоскопия обечаек велась вручную — медленно, с зависимостью от оператора и без сохранения результатов. Требовался полный контроль всей поверхности с локализацией дефектов и автоматическим документированием.
Точная установка элементов конструкции для последующей запрессовки требовала высокой повторяемости. Ручная сборка допускала ошибки, критичные для качества ответственных изделий.
Фрезерование крупногабаритных изделий из алюминиево-магниевого сплава ограничивалось рабочей зоной стандартного ЧПУ-станка. Требовалось решение для обработки деталей, выходящих за пределы стандартного оборудования.
Расскажите о своей задаче — за 20 минут пришлём КП с расчётом окупаемости
Получить КП бесплатно →